Österbybruk/05. Wirtschaftlicher Kontext
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Die wallonische Eisenhütte in Österbybruk war Bestandteil des weitverzweigten europäischen Eisenhandels, der seit etwa Mitte des 17. Jahrhunderts zu einem der wichtigsten Handelszweige des Ostseeraums aufstieg.[1] Insbesondere motiviert durch die Übernahme mehrerer Eisenhütten in Uppland durch Willem De Besche und Louis De Geer und die damit verbundenen Anreize wanderten in der ersten Hälfte des 17. Jahrhunderts circa 1200 Wallonen aus der wallonischen Region im heutigen Belgien hauptsächlich nach Uppland ein. Mit Österby, Lövsta und Gimo kontrollierte Louis De Geer etwa 1/3 der regionalen Eisenproduktion. Die Familie hielt bis in das 18. Jahrhundert hinein enge geschäftliche Verbindungen nach Holland.[2] Das transnationale Element der wallonischen Arbeiterschaft, über Generationen in Österbybruk präsent, wird bereits in der Beschreibung von Rollin 1841 als Besonderheit der schwedischen Eisenhüttenlandschaft hervorgehoben.[3] Österbybruk bietet damit nicht nur ein Beispiel für den Wissens- und Techniktransfer in den Ostseeraum, sondern wurde über die europaweit bedienten Absatzmärkte ebenso Teil eines internationalen Handelsnetzwerks. Die etwa 20 wallonisch geprägten Eisenhütten in Uppland (Abb. 35) nahmen auf dem internationalen Markt eine Sonderstellung ein: Aus dem Erz der Dannemora-Minen (Abb. 36, 37)[4] – nur wenige Kilometer von Österbybruk entfernt – produzierten sie das sogenannte Oreground-Eisen (vallonjärn)[5] nach wallonischer Schmiedetechnik,[6] das für seine hohe Qualität und außergewöhnliche Härte bekannt und insbesondere auf dem im 18. Jahrhundert massiv expandierenden britischen Markt sehr begehrt war.[7] Aufgrund der besonderen Eigenschaften des Dannemora-Erzes hatte das Eisen einen hohen Reinheitsgrad, was insbesondere der Stahlerzeugung ideale Voraussetzungen bot.[8] Zusammen mit Lövsta galt die Produktion aus Österby als Eisen ersten Grades[9] und Oreground blieb das gesamte 18. Jahrhundert hindurch das begehrteste und teuerste Produkt auf dem Markt.[10] In Österbybruk haben sich zahlreiche Wirtschaftsgebäude erhalten, deren Anordnung einem architektonischen Konzept folgt, das sich im Kontext der anderen Eisenhütten-Anlagen der Region erschließt. [Link zu Abschnitt xx] Zu Beginn des 18. Jahrhunderts waren die wallonischen Eisenhütten in keinem guten Zustand, was vielerorts 1719 durch die russischen Zerstörungen und damit verbundene Verluste im Großen Nordischen Krieg besiegelt wurde. Das Jahr des Kriegsendes 1721 markierte für zahlreiche Eisenhütten einen Neuanfang, denn Carl und Jean Jacques De Geer sowie die Söhne letzteren – Louis, Charles und Antoine – investierten in den folgenden Jahren in einen umfassenden Wiederaufbau und Ausbau ihrer Eisenhütten mit dem Ziel einer deutlichen Produktions- und Gewinnsteigerung.[11] Zuerst entstand so in Lövsta unter Carl De Geer eine wegweisende Anlage, die von seinem Bruder unter anderem auch in Österby zum Vorbild genommen wurde und in architektonischer Hinsicht neue Maßstäbe setzte. Ab 1733 erwarben die De Geers weitere Eisenhütten und integrierten sie in ihren Besitz, kulminierend 1738 mit Forsmark, das Antoine De Geer gemeinsam mit Österby besaß. [12] 1740 kontrollierten die De Geers ¾ der gesamten Oreground-Produktion[13] (Abb. 38, 39, 40, 41). Österbybruk weist in der ersten Hälfte des 18. Jahrhunderts eine vergleichsweise hohe Produktion auf.[14] Im heute noch erhaltenen Hochofen ging das Erz mit der Holzkohle – der Lagerungsschuppen hierfür liegt direkt daneben – in den Schmelzvorgang. Zwei alternierende Arbeitergruppen[15] betrieben den Hochofen Tag und Nacht; der kleine Ruheraum unmittelbar neben der Schmiede ist erhalten (Abb. 42). Die Produktionsvorgänge der wallonischen Eisenhütten unterschieden sich zu der sonst üblichen sogenannten deutschen Technik[16] und bedurften einer anders geschulten Belegschaft.[17] Oftmals folgten Söhne ihren Vätern in ihren Positionen, so dass manche im 17. Jahrhundert eingewanderten wallonischen Familien noch über Generationen und sogar bis in die Gegenwart in Österbybruk nachweisbar sind.[18] Nach dem Schmelzvorgang floss das flüssige Eisen in eine lange Vertiefung im Boden, wo es zu einem Stab erstarrte. Die Menge der Produktion wurde im Wesentlichen von den verfügbaren Ressourcen bestimmt, vor allem Wasser und Holz bzw. Holzkohle.[19] Letztere bildete die hauptsächliche Energiequelle, was im Hinblick auf die dafür in großem Maße notwendigen Waldressourcen problematisch war. Neben Holzkohle aus eigener Produktion (sog. Egna kol) wurde in gleichem Maße Holzkohle zugekauft (sog. Köpekol), wobei der Markt und dort herrschende Preise staatlich reguliert wurden.[20] Um die Mitte des 18. Jahrhunderts entstanden einige Institutionen im Kontext des Eisenhandels, darunter das 1749 als staatliche Aufsichtsbehörde gegründete Bergscollegium und das 1747 gegründete Jernkontoret, das Kredite vergab und bei mangelnder Nachfrage Eisen abnehmen sollte.[21] Das Interesse an Oreground-Eisen blieb auch in der zweiten Hälfte des 18. Jahrhunderts stabil und die Preise stiegen angesichts einer wachsenden Nachfrage insbesondere seitens der britischen Stahlhersteller weiter an. In Österbybruk, ebenso wie in Åkerby, gab es in den 1760er Jahren den Versuch über den Bau eines Zementationsofens und die Herstellung von Zementstahl die Produktpalette zu erweitern.[22] Die Eisenhütte produzierte im 19. Jahrhundert zunächst unvermindert weiter, hatte jedoch zeitweise mit kriegsbedingten Einschränkungen in napoleonischer Zeit zu kämpfen, besonders den Seehandel betreffend. Die Nachfrage nach Oreground-Eisen stieg indes ab etwa 1840 wieder an.[23] Generell behielten die wallonischen Schmieden in Uppland ihre traditionelle Produktionsweise bis in die zweite Jahrhunderthälfte bei und begannen erst unter dem steigenden Druck neuer Technologien, insbesondere die Erfindung des sogenannten Puddelverfahrens 1784[24] in England, ihre Herstellungsverfahren zu modernisieren.[25] In Österby, ebenso wie in Lövsta, wurden in den 1860er Jahren neue, dampfbetriebene Anlagen errichtet. In Österby stehen noch heute beide Schmieden nebeneinander: Der mit Wasserkraft betriebene wallonischen Schmiede aus dem 18. Jh. steht der weitaus größeren Dampfhammer (Ånghammaren) von 1889 gegenüber.[26] Die hohe Bedeutung der uppländischen Eisenhütten spiegelt sich bereits im 18. Jahrhundert auch in ihrer wiederholten Erhebung zum Bildgegenstand. So malte beispielsweise Pehr Hilleström 1781 die Arbeit in der Schmiede von Söderfors. (Abb. 48) In den frühen 1790er Jahren reiste der schwedische Maler Elias Martin nach Uppland und fertigte zahlreiche Zeichnungen und Aquarelle der dortigen Eisenhütten an, so auch von Österbybruk (Abb. 43, 45, 49, 50). Seine großen Bildausschnitte, die oftmals von einem erhöhten Standort aus gewählt sind, bilden die Eisenhüttenlandschaften in ihrem Zusammenspiel aus Herrenhaus-, Industriegebäuden und umgebender Landschaft ab, zeigen ebenfalls dort stattfindende Arbeitsvorgänge. So verdeutlichen die Darstellungen auch die enge Verzahnung verschiedener sozialer Räume von Arbeiterschaft und besitzender Familie, ebenso wie die engen Bezugnahmen zwischen funktionaler und prestigeträchtiger Architektur.[27]
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Einzelnachweise
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- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 49–51.
- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 75.
- ↑ Vgl. Rollin 1841; siehe auch Hedberg 2013, S. 32–33.
- ↑ Bis 1723 wurde der Eisenabbau in Dannemora von der Krone geregelt; anschließend ging die Mine in den Besitz von 19 Brukspatroner unter einem staatlichen Bergmästare über. In den 1720er und 1730er Jahren wurden die Abbaubestimmungen umfassend reformiert und fanden technische Neuerungen statt. Insgesamt 17 Eisenhütten bauten in Dannemora ab. Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 78–81; Abb. 2.6, S. 81. Siehe für eine Übersicht zur Geschichte von Dannemora auch Hansén 2022.
- ↑ Während sich die Bezeichnung auf Schwedisch an den wallonischen Produktionstechniken orientiert, geht der englische Begriff vermutlich auf die Stadt Öregrund zurück, von dessen Hafen das Eisen meist verschifft wurde. Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 65.
- ↑ Vgl. https://en.wikipedia.org/wiki/Walloon_forge (05.05.2023).
- ↑ Vgl. zum Oreground-Eisen https://en.wikipedia.org/wiki/Oregrounds_iron (05.05.2023); Evans/Rydén 2007, hier auch zu den Absatzmärkten, S. 65–70; Tjärnlund 2022, S. 87.
- ↑ Aufgrund der besonderen Eigenschaften des Dannemora-Erzes hatte das Eisen einen hohen Reinheitsgrad, was wiederum der Stahlerzeugung ideale Voraussetzungen bot. Vgl. https://en.wikipedia.org/wiki/Oregrounds_iron (05.05.2023).
- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 53.
- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 105.
- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 75–77.
- ↑ Ullfors bruk, Wesslands bruk und Strömsberg wurden unter Strömsbergwerken zusammengefasst, während Hillebola Teil von Lövstawerken wurde. Charles De Geer besaß Lövstawerken und Strömsbergwerken; Louis De Geer besaß Gimo und war Pächter von Wattholma. Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 78. S. 79 Abb. mit den Vallonbruk: Österby, Gimo, Harg, Forsmark, Lövsta, Åkerby, Wessland, Carlholm, Strömsberg, Ullfors.
- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 78.
- ↑ In der ersten Hälfte des 18. Jh. verließen circa 35 000 lass [= eine Schlittenladung Ore] Dannemora jeden Winter, davon 4000 nach Österby, 2200 nach Gimo, 4500 nach Forsmark, mehr als 6000 nach Lövstawerken und 4000 nach Strömsbergwerken. Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 82.
- ↑ Üblicherweise gab es einen verantwortlichen masmästare („Ofenwärter“), einen hyttdräng (Hilfsarbeiter), zwei Lader (uppsättare), zwei Erzbrecher (bokare) und einen Erzträger (malm skutare). Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 82.
- ↑ Vgl. die kurze Gegenüberstellung der deutschen und der wallonischen Schmiedetechniken bei Gunnarsson 2022, S. 51 [ohne Quellenangabe].
- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 86, zu den Produktionsvorgängen im Einzelnen S. 87–88.
- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 86–87.
- ↑ Siehe zu den Ressourcen und den Umständen ihrer Gewinnung auch Gunnarsson 2022b.
- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 84.
- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 96, 228.
- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 274.
- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 274–276.
- ↑ Das Puddelverfahren wurde 1784 durch den Engländer Henry Cort erfunden und veränderte die Umwandlung des im Hochofen hergestellten Roheisens in Schmiedeeisen bzw. Schmiedestahl. Genutzt wurde erstmals die günstige Steinkohle anstatt der (wegen Abholzung) teureren Holzkohle, wodurch Schmiedeeisen deutlich günstiger wurde. Das Verfahren gilt daher als Schlüsseltechnologie der Industriellen Revolution. Vgl. https://de.wikipedia.org/wiki/Puddelverfahren#:~:text=Das%20Puddelverfahren%20(auch%20Flammofenfrischen%20genannt,später%20auch%20zu%20härtbarem%20Schmiedestahl (30.11.2023).
- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 275–287.
- ↑ Vgl. Evans/Rydén 2007, S. 88.
- ↑ Vgl. Lindström u.a., 2016, S. 57–58.